纹一半或三分之一的
金属。
但是，由于它们存在较高的切削力，因此不提倡将这些刀片用于薄壁零件的加工…因为可能会产生颤振。此外，用这些刀片加工工件的结构必须具有足够的螺纹间隙，以便所有齿退出切削。
图3：横切进给方法的选择对螺纹加工效率有很大影响
图4：齿腹横切不产生V形切屑，而是产生类似于普通车削中的切屑。
每道进给
每道的切削深度，或者说每道进给，在螺纹加工中是非常关键的。每个相连的操作道都要啮合刀片切削刃较大部分。如果每道进给是恒定的（不推荐采用这种方式），则切削力和金属去除率从上一道到下一道会剧烈增加。
例如，在采用恒定的0。010英寸进给/道的速度加工一个60度螺纹形状时，第二道去除的材料为第一道的3倍。与随后每道操作一样，去除的金属量连续成指数上升。
为了避免这种切除量增加并维持比较现实的切削力，切深应该随着各道操作而减少。
横切进给法
至少有四种横切进给法。（参见图3）很少有人发现这些方法中某种方法对螺纹加工操作有效性的冲击到底有多大。
·
径向横切进给
· 尽管这可能是加工螺纹最常用的方法，但确是最不提倡采用的一种方法。由于刀具是径向进给的（与工件中心线垂直），因此金属从螺纹齿腹两侧去除，从而产生V形切屑。这种切屑很难断裂，因此切屑流动是一个问题。此外，由于刀片端部两侧要承受较高的热和压力，因此刀具寿命通常比其他横切进给法中要短。
· 齿腹横切进给
在这种方法中，横切方向与螺纹齿腹之一平行，这一般意味着刀具沿30度直线进给。切屑与普通车削中产生的类似。（参见图4。）与径向横切相比，这种方法中产生的切屑比较容易成形，并且易于从切削刃中排出，热扩散性更好。但是，在这种横切进给法中，刀片后缘会摩擦齿腹而不会进行切削。这样会烧伤螺纹，导致表面粗糙度很差，甚至发生颤振现象。
· 修改的齿腹横切进给（推荐采用）
这种方法与齿腹横切进给法类似，不同的是横切角度小于螺纹角度…即小于30度。这种方法保留了齿腹横切法的优点，同时又避免了刀片后缘带来的问题。291/2度的横切角一般会产生最佳结果，但在现实操作中，25～291/2度范围内的横切角都是可以接受的。
图5：通过调节刀片螺旋角，如右边“倾斜”的刀片，可以平衡刀片前刃和后刃下的间隙角，这样可以产生比较均匀的磨损。
· 交替式齿腹横切进给
这种方法沿两个螺纹齿腹交替进给，因此它采用刀片的两个齿腹来形成螺纹。这种方法可以保证较长的刀具寿命，因为使用的是刀片端部两侧。但也可能导致切屑流问题…这种问题可能影响表面粗糙度和刀具寿命。这种方法通常只用于大节距和（英制）梯形及斜四边形螺纹等。
间隙角补偿
某些螺纹加工刀片和刀夹系统具有这样的能力，即通过改变螺旋角而按切削的方向精确地倾斜刀片。这种特征可以加工出较高质量的螺纹，因为它可以防止刀片摩擦螺纹的齿腹。它还可以提供较长的刀具寿命，因为切削力均匀分布在切削刃的整个长度上。
没有按这种方式倾斜的刀片…让切削刃与工件中心线平行的方式…会在刀片的前刃和后刃下形成不相等的间隙角。（参见图5）特别是对比较粗的节距，这种不等性可能会引起齿腹发生摩擦。
可调式系统允许通过刀夹头定位（一般采用填隙片）而倾斜刀片的角度。精确调节会获得类似的前刃和后刃角，确保刃的磨损进展均匀。
图6：这种客户定制螺纹切削刀具被用来在一台六主轴车床上加工两个独立的螺纹，以前螺纹是一次加工一个。这里使用的刀片实际上原来是设想用于螺纹铣刀的，但却在这里用作车削刀片
微型化和专用化
现在市面上已经推出对直径大约为0。3英寸的孔进行内螺纹车削加工的转位刀片式刀具。
通过车削方式将这样的小孔加工出螺纹具有很多优点。所加工的螺纹质量通常比较高，刀片结构允许切屑流出孔而很少损伤螺纹，且可以对刀片进行分度，因此刀具成本较低。
用于这些应用场合的硬质合金的等级一般是允许以较低的表面速度进行加工的那种。对于在小孔中进行内螺纹加工，机床方面所存在的限制一般是低表面速度以外的其他问题。
人们取得的技术进步已经扩大了螺纹车刀的应用范围，而进入到小孔内螺纹车削加工就是其中一个实例。但是，尽管扩大了标准刀具的应用范围，制造厂家仍然要遇到特定的问题，这就为定制刀具的存在创造了空间。（参见图6）与刀具供应商合作开发的特殊刀具是在针对特定作业而搜索正确螺纹加工刀具时不可忽略的一种选项。