饰性要求较高的中型载货汽车的涂层鲜映性应在0。5左右；如低于上述规定数值；则称为鲜映性不良。
1；产生原因
（1）施喷件表面的平整性差。
（2）所选用的涂料展平性差；光泽度差和涂料细度不达标。
（3）涂装环境差；涂层表面产生颗粒。
（4）喷涂工具不好；施工黏度及溶剂选用不当；喷涂时涂料雾化不良；涂面的桔皮严重。
（5）涂层厚度不足；丰满度差。
2；防治方法
（1）提高加工精度；防止储运过程中的磕碰伤；保证施喷件表面的质量达到技术要求。
（2）选用展平性好；细度和光泽度优良的涂料。
（3）改善涂装环境；高装饰性涂料的涂装宜在条件较好的喷漆间内进行；进入的空气应无尘。
（4）选用雾化性能良好的喷涂工具；选择合适的施工方法和施工黏度；使涂料达到最佳的雾化。
（5）高装饰性涂层一般采用多层涂装体系；增加涂层厚度；以提高涂层的丰满度和平滑性。
31。过度烘干
涂层在烘干过程中因烘干温度过高或烘干时间过长；产生失光；变色；变脆；开裂和剥落等现象。
1；产生原因
（1）烘干设备失控；造成烘干温度过高。
（2）烘干时间过长；如在流水生产线上；施喷件停留在烘干室中停留时间过长或过夜；尤其是在120℃以上烘干的场合极易产生过烘干现象。
（3）涂层配套和烘干规范选择不当。
2；防治方法
（1）确保烘干设备的技术状态良好；烘干温度按工艺规定调整。
（2）烘干时间应符合工艺规定；在高温烘干场合；施喷件不宜在烘干室内过夜。
（3）涂层配套应合适；面漆层的烘干温度不应高于底涂层的烘干温度。
32。修补斑印
修补部位与原漆面的光泽；色相有差别的现象。
1；产生原因
（1）修补涂料与原涂料的光泽和颜色不同；或修补涂料较原涂料的耐老化性（如耐候性）差。
（2）被修补部位打磨不良。
（3）由局部修补造成。
2；防治方法
（1）修补涂料的颜色；光泽和耐老化性应与原涂料尽可能相似；最好选用原涂料生产厂生产的修补涂料。
（2）被修补部位应仔细打磨。
（3）修补面与原漆面的结合处应打磨出羽状边。
7。2 常见涂膜破坏状态及防治方法
一；起泡
漆膜的一部分从被涂面或底涂层上浮起；且其内部充满着液体或气体；大小直径由1mm到5mm或呈大块浮起。
1；产生原因
（1）被涂面有油；汗液；盐碱；打磨灰等亲水物质残存。
（2）清洗施喷件的最后一道用水的纯度差；含有杂质离子。
（3）使用环境高温高湿；如在霉雨季节涂膜易起泡。
（4）所用涂料的涂膜耐水性或耐潮湿性差。
（5）涂层干燥固化得不充分。
2；防治方法
（1）施喷件表面应清洁；绝不允许有亲水物质；尤其是水溶的盐碱残存。
（2）漆前最后一道水洗应该用去离子水。
（3）漆膜应干透。
（4）根据施喷件使用环境；选用耐水性优良的涂料。
二；沾污；斑点
在漆膜表面上发生与大部分表面颜色不相同的色斑或粘附着尘埃和脏物等异物的现象。
1；产生原因
（1）漆膜在使用过程中受软化或回粘。
（2）从漆膜中析出异物（如出汗）。
（3）受环境空气中的污物（如灰尘；水泥灰；焦油；煤烟；酸性物质；昆虫和鸟类的粪便等）的侵入；沾污。
（4）所用颜料不耐碱或长霉所致。
2；防治方法
（1）选用在使用中不受热回粘；不软化；不析出异物的涂料。
（2）选用耐沾污性好的涂料。
（3）不把施喷件放置在污染源附近。
三；涂膜剥落
由于喷涂底材和涂层或涂层与涂层之间附着力不良所产生漆面剥落。
1；产生原因
（1）施喷件表面处理不当；有一些影响粘接的物质残留在要喷涂的表面上（如硅酮；油；脂肪；蜡；锈；抛光残留物等）。
（2）选用的底漆不合适。
（3）施喷件表面打磨不充分或未进行打磨。
（4）喷涂底漆或面漆时使用干喷式或面漆喷涂太厚。
（5）喷涂金属银粉漆时；涂层与涂层间的相隔时间太短或油漆调配太浓。
（6）喷涂时底材表面温度太高或太低。
2；防治方法
（1）打磨时要充分。
（2）彻底清洁欲喷涂的区域。
（3）在有可能发生粘接不牢的施喷件（如铝和塑料）上应遵照制造商的指示；正确使用底漆；该底漆应有充分的漆膜厚度。
（4）避免喷涂时使用干喷式。
（5）按推荐的粘度喷涂。
（6）在喷涂每道涂层之间要有充分的挥发时间。
四；褪色
在使用过程中；漆膜的颜色变浅的现象。
1；产生原因
（1）受日光；化学药品；大气污染等的作用；使颜色减退。
（2）受热；紫外线的作用使树脂变质。
（3）所选用涂料（或漆中所含颜料）的耐侯性差或不适用于户外。
2；防治方法
（1）根据使用环境选用耐候性优良的涂料。
（2）选用不褪色的涂料。
五；返铜光
局部或整个漆膜表面呈现有铜色彩；即在阳光照射下变成忽绿忽紫的色彩。这是漆膜耐候性差的现象之一。
1；产生原因
（1）受日光；紫外线的照射或受高温影响。
（2）由于红色；蓝色等颜料的迁移造成；尤其是在所用颜料颗粒在约0。1μm以下的情况。
（3）喷涂用的压缩空气中有油。
2；防治方法
（1）选用耐候性良好的涂料；在配色时应注意所用颜料的品种。
（2）除净压缩空气中的油分。
六；裂缝；开裂
在油漆表面上出现有向不同方向扩展的不同长度和宽度的裂纹的现象。根据裂缝的形态（大小；深度；宽度）可分为发状裂纹；浅裂纹；龟裂；鳄皮裂纹和玻璃裂纹几种。
1；产生原因
（1）主要原因是涂层经受不住冷热；干湿或侵蚀液体的交替变化。
（2）涂料在使用前未搅拌均匀。
（3）涂层配套不适当；如底漆层膜比面漆层漆膜软。
（4）面漆层涂得过厚；且耐寒性（或耐湿变性）不佳。
（5）底涂层未干透就涂面漆。
（6）所用面漆的耐候性差。
（7）涂层老化。
2；防治方法
（1）通过试验解决涂层的配套性；一般使底层漆膜和面层漆膜的硬度；伸缩性接近。
（2）耐寒性差的漆膜（尤其是自干型漆膜；如硝基漆）不应涂得过厚；应按工艺要求严格控制。
（3）中涂层干透后方能涂面漆。
（4）选用耐候性；耐温变性优良有面漆。
（5）应尽可能避免将被涂件早期暴露在严寒之中。
七；生锈；锈蚀
锈蚀是指金属表面产生氧化物和氢氧化物。作为漆膜弊病的生锈系指漆膜下出现红丝和透过漆膜的锈点（斑）；前者称为丝状腐蚀；后者称为疤形腐蚀。
1；产生原因
（1）被涂面的表面质量差；如有锈未除净就涂漆。
（2）漆前表面处理质量差；如磷化处理不完全或磷化膜与涂层配套不佳。
（3）涂层不完整；有针孔；漏涂等缺陷；如点焊缝中未涂到漆易淌黄锈。
（4）所用涂料的耐腐蚀性差。
（5）使用环境差；如高温高湿；有腐蚀介质（酸；碱；盐等）的侵蚀。
2；防治方法
（1）漆前被涂面一定要清洁；绝不允许带锈涂漆。
（2）黑色金属件在涂底漆前应进行磷化处理；并应与所用涂层有良好的配套性。
（3）应确保涂层的完整性；被涂物的所有表面（包括焊缝）都应涂到漆。焊缝和搭接缝应涂密封胶。
（4）根据被涂物的使用环境选用耐腐蚀性；耐潮湿优良的涂料；如阴极电泳涂料；环氧粉末涂料等。
八；粉化
漆膜表面受大气中的光；氧气和水分的作用；老化呈粉状脱离的现象。
1；产生原因
（1）漆膜在使用过程中受紫外线；氧气和水分的作用；发生老化；漆基被破坏；露出颜料。
（2）所用涂料的耐候性差。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用环境；选用耐候性优良的涂料；切勿将内用涂料用于户外。
（2）加强漆膜的维护保养。
九；返粘
已干燥的漆膜表面又出现粘性的现象；又称回粘。
1；产生原因
（1）所用涂料含半干性油。
（2）干燥后通风不足；湿度高。
（3）底材（如水泥墙）中所含的碱性物质使油漆膜皂化而软化。
（4）底涂层的挥发逐渐透过面涂层引起回粘。
2；防治方法
（1）更换涂料品种。
（2）加强干燥场所的通风。
（3）含碱质的底材涂漆前应洗净或涂防止碱质的密封层。
（4）底涂层的挥发分应挥发完全后再涂面漆。
十；变脆
涂膜弹性变差的现象；这是漆膜开裂或剥落的前奏。
1；产生原因
（1）过烘干造成。
（2）涂层配套不合理；如在低湿干型底涂层上涂高温干燥的面漆层。
（3）附着不良的漆膜易变脆。
（4）漆膜涂得过厚；或使用环境温度过低。
2；防治方法
（1）通过试验选择合适的烘干规范；选择配套性良好的涂层。
（2）选择合适的漆前表面处理方法；提高漆膜的附着力。
（3）根据使用条件和涂料的特性；选择合适的涂膜厚度。
十一；变色
在使用过程中漆膜的颜色发生变化；其色相；明度；彩度明显地偏离标准色板的现象称为变色。
1；产生原因
（1）受阳光照射（主要是短波区段）潮湿；高温；空气中的腐蚀性气体（如二氧化硫）等作用所致。
（2）所用涂料的耐候性差。
（3）在涂膜老化；增塑剂析出等过程中有机颜料通过漆膜迁移。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件选用合适的涂料。
（2）选用耐候性优良的涂料。
十二；失光
由于涂料不良导致所得漆膜的光泽低于标准板光泽的现象；以及在使用过程中最初在光泽的漆膜表面上出现光泽减少的现象；统称为失光。后一种失光；有时是可逆的；借助抛光能消除。
1；产生原因
（1）涂装不良；未按工艺执行；如涂得过薄；过烘干和被涂面粗糙等。
（2）所选用涂料的耐候性差。
（3）漆膜（尤其是挥发干燥型涂料）干燥收缩造成。
（4）阳光照射；水气（高温高湿）作用和腐蚀气体的沾污。
2；防治方法
（1）严格工艺要求或漆厂推荐的涂料施工条件进行涂装。
（2）按被涂物的使用条件；选用耐候性优良的涂料。
（3）如所用涂料有抛光性；则进行抛光即可恢复光泽。
十三；风化；侵蚀
风化是漆膜破坏现象；可伴随漆膜厚度的降低直至露出底材；是比粉化更严重的漆膜破坏状态。
1；产生原因
（1）所用涂料的耐候性差。
（2）被涂物使用年久和使用环境条件恶劣。
2；防治方法
（1）根据被涂物使用条件选用耐候性优良的涂料。
（2）根据漆面破坏状态；及时重新涂漆（即及时进行大修涂装）。
十四；溶解
涂层在使用过程中受侵蚀性液态介质溶解而产生的漆膜破坏；伴随着漆膜的厚度减薄直至露出底材的现象。
1；产生原因
（1）所用涂料不适应于使用环境（耐某种介质性能差）。
（2）在使用过程中接触到某种具有侵蚀性的液体；气体。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件；选用耐某种侵蚀介质性能强的涂料。
（2）预防涂层与浸蚀性介质接触；消除侵蚀源。
十五；发霉
漆膜在使用过程中；其表面上有霉菌生长；致使漆膜破坏的现象。
1；产生原因
（1）被涂物的使用环境潮湿；不见阳光或背光。
（2）所用涂料的基料或底材本身可能是霉菌的养料（如油性漆的基料；木材等）。
（3）涂层表面在使用过程中不经常清洗维护。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件选用具有防霉性的涂料。
（2）在所用涂料中添加防霉剂；易发霉的底材在涂漆前应进行防霉处理。
（3）涂层表面应经常清洗和维护。
十六；膨胀
被涂物在使用过程中与溶剂；油；粘结胶等接触附后漆面产生膨胀的现象。
1；产生原因
（1）所采用涂料耐溶剂；油；粘结胶等物的沾污性差。
（2）漆面未及时清理。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件；选用耐某种沾污性好的涂料。
（2）经常清理被涂物表面消除沾的异物。
十七；接触伤痕；划碰伤；笔划痕
涂层受外界作用而产生伤痕；失去完整性的现象。在涂层未干前因喷漆胶管；手等接触留下的伤痕称为接触伤痕；被涂物在储运和装配过程中因划碰造成的干漆膜的损伤称为划碰伤；用笔做标记在漆面上留下的痕迹称为笔划痕。
1；产生原因
（1）湿漆膜受外界作用；漆膜表面遭到破坏。
（2）干漆膜受机械划碰。
（3）做标记的笔不符合要求。
2；防治方法
（1）涂层未干前严禁外物接触；保护好湿漆膜。
（2）加强被涂物在储运；装配过程中的保护；严禁磕碰。凡挂具（或工位器具）与被涂物有接触部位；应有软化保护；在装配过程中漆面要加保护罩保护。
（3）用笔（或粉笔）在喷涂前的施喷件表面做的标记；在喷涂面漆前一定要清除干净。面漆上严禁用普通的笔或粉笔做标记。
十八；雨水痕迹
由于下雨或清洗被涂物时；在漆面上残留的水滴；使涂膜表面产生白色痕迹。
1；产生原因
（1）所用涂料耐水；耐潮湿性差。
（2）漆面未经表面保护。
2；防治方法
（1）根据被涂物的使用条件；选用耐水；耐潮湿性优良的涂料。